杭鋼180m2燒結煙氣脫硫工程包括液氨稀釋系統(tǒng)、脫硫系統(tǒng)以及副產(chǎn)品硫銨生產(chǎn)車間等，總承包內(nèi)容涵蓋包含設計、土建、設備成套與采購、施工安裝、系統(tǒng)調(diào)試、竣工驗收、培訓與服務等全過程。該工程燒結機煙氣進行全脫硫處理，脫硫塔處理煙氣量達70x104m3/h，高硫煙氣SO2濃度約2500mg/Nm3，低硫煙氣SO2濃度約300mg/Nm3，系統(tǒng)脫硫效率可達95%，脫硫凈煙氣SO2濃度控制在50mg/Nm3以下，可實現(xiàn)SO2減排量7338噸/年。
針對本工程，都市環(huán)保根據(jù)柳鋼工程兩年多的運行經(jīng)驗，對氨法脫硫技術進行大量的改進工作。主要包括：一，將外購脫硫劑液氨進廠后即稀釋成18%左右的氨水儲存，降低了液氨儲存和使用的危險性；二，將濃縮降溫塔獨立于脫硫塔之外布置，極大的改善了脫硫塔的運行環(huán)境；三，脫硫塔和塔基煙囪采用整體玻璃鋼制造，提高防腐效果；四，脫硫塔采用塔基濕煙囪排放技術，但排放高度提高到100米，更有利于濕煙氣的擴散，降低增壓風機的運行壓頭，進而降低增壓風機的電耗；五，針對不同的腐蝕特性，結合杭鋼焦化廠自己有焦化硫銨車間長期運行的實際經(jīng)驗和對硫銨系統(tǒng)十分熟悉的特點，對部分設備材質(zhì)進行了調(diào)整，使用了C276鎳基合金、超級雙相鋼2507以及工程塑料、進口乙烯基玻璃鋼等特殊防腐材料。
本工程于2008年7月1日土建開工；2009年1月10日系統(tǒng)完成設備安裝，進入調(diào)試階段；2009年3月11日熱負荷試車成功，并順利產(chǎn)出第一批硫酸銨。
系統(tǒng)自熱負荷試車后，就進入連續(xù)運行，并穩(wěn)定運行至今。根據(jù)CEMS的數(shù)據(jù)記錄，脫硫效率達95%，排放凈煙氣中二氧化硫含量低于50mg/Nm3；
脫硫系統(tǒng)的副產(chǎn)品硫銨的品質(zhì)如何也是杭鋼關心的焦點之一，為此，杭鋼焦化廠分別于2009年4月2日、5月11日、5月27日、6月23日，委托杭州鋼鐵集團公司中心試驗室對本脫硫裝置產(chǎn)生的副產(chǎn)物硫銨進行了成分檢驗，實測值如下：
從實測結果可看出杭鋼燒結硫銨完全滿足國家標準GB?535—1995合格指標要求。
盡管國標GB?535—1995注明“硫酸銨作物農(nóng)業(yè)用時可不檢驗鐵、砷、鉛、鉻等重金屬含量等指標”，但為慎重起見，在上述測試時對副產(chǎn)物硫銨進行重金屬含量檢測，實測值如下：
實測結果表明杭鋼燒結硫銨中的重金屬含量均遠低于國家標準GB 15618-1995要求，對環(huán)境無毒害作用。
